?一、原料進料波動
?1、可能原因：
?1）原料流動性不好；
?2）原料容易在料斗中心形成空洞附壁懸掛，橋架滯料；
?3）加料溫度過高；
?4）料斗底部濕度過高。
?2、解決思路：
?1）用具有適當流動性PVC干混粉料；
?2）安裝攪拌送料器，防止架橋，經(jīng)常檢查，及時處理；
?3）進料段通冷卻水冷卻或降低加料段的溫度；
?4）清除料斗中的濕料使料斗保持干燥。
?二、型材彎曲
?1、可能原因：
?1）整條生產(chǎn)線不直；
?2）冷卻方法不當；
?3）真空冷卻水道不正常；
?4）機頭；流道及間隙不合理，壁厚懸殊大；
?5）擠出速度過快；
?6）牽引機上下履帶不同步；
?7）模具裝配不齊；
?8）定型模各成型面阻力不平衡。
?2、解決思路：
?1）調(diào)整生產(chǎn)線保持在一條直線上；
?2）加強壁厚部分冷卻，降低水溫；
?3）檢查真空冷卻系統(tǒng)至正常；
?4）修正流道及壁厚至均勻出料；
?5）降低擠出速度；
?6）檢查并調(diào)整牽引機上下履帶同步運行；
?7）模具安裝完畢后，用水平心校正；
?8）清理定型模式或?qū)I(yè)進行維修。
?三、局部收縮痕
?1、可能原因：
?1）口模筋處樹脂活動慢，筋槽受拉伸；
?2）真空操作不當或真空度控制不宜；
?3）冷卻水溫過高；
?4）局部冷卻過快。
?2、解決思路：
?1）清理口模修正模使口模內(nèi)筋處流速加快或降低牽引速度；
?2）調(diào)節(jié)真空度，或用夾頭工具在災坯進入定型模前在材料上戳小孔，使型材呈放開式，加強真空吸附；
?3）降低水溫，提高冷卻效率；
?4）關小局部冷卻水。
?四、型材后收縮率大
?1、可能原因：
?1）牽引速度偏高；
?2）定型模冷卻不夠；
?3）機頭溫度過高；
?2、解決思路：
?1）調(diào)節(jié)牽引速度；
?2）提高冷卻效率；
?3）降低機頭溫度；
?五、制品尺寸、厚度時大時小
?1、可能原因：
?1）進料波動；
?2）電熱圈加熱不正常；
?3）牽引面不穩(wěn)定，牽引電機打滑或速度波動；
?4）混料不均勻；
?5）模具間隙發(fā)生變化；
?6）模頭內(nèi)有物料停滯。
?2、解決思路：
?1）使用具有適當流動性PVC干混粉料；
?2）檢修電加熱圈；
?3）檢查牽引機皮帶，變速器是否打沒滑，履帶上制品是否滑動，夾緊是否合適；
?4）檢查混料是否均勻；
?5）檢查維修模具試整間隙；
?6）清理后重裝檢查。
?六、制品端部開裂或呈鋸齒狀
?1、可能原因：
?1）配方組份塑化不良；
?2）口模溫度低；
?3）口模局部溫度偏低。
?2、解決思路：
?1）檢查調(diào)整配方；
?2）提高口模溫度；
?3）避免小刺激口模。
?七、出現(xiàn)熔接痕跡
?1、可能原因：
?1）口模結(jié)構設計不好；
?2)原料選配和成型條件不一致。
?2、解決思路：
?1)使口模內(nèi)的物料流量均勻；
?2)增加前端機頭壓力；
?3）增加機頭定型端長度；
?4）在模芯支架后設置物料池；
?5）增加樹脂入口處樹脂流道；
?6）降低混合料外潤滑性；
?7）采用熔融粘度低的物料；
?8）提高機身溫度，降低口模溫度；
?9）降低擠出速度。
?八、型材表面或內(nèi)壁出現(xiàn)斑點、壘眼或氣泡狀凸起
?1、可能原因：
?1）原料混有雜質(zhì)；
?2）原料中水分或揮發(fā)物含量高；
?3）粉料堆放時間過長；
?4）機身溫度低，機頭溫度高；
?5）物料熱穩(wěn)定性差；
?6）擠出速度過高。
?2、解決思路：
?1）檢查雜質(zhì)來源，以便清除；
?2）將原料烘干，降低水分含量
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